FPC板表面常见缺陷介绍

1. 气泡

FPC印制板线间或显影后单线边有气泡. 主要原因: 两条或多条线之间有气泡，主要是线间距太窄，线太高造成的. 丝网印刷时, 阻焊层不能印在基材上, 导致阻焊层和基材之间有空气或水分. 固化和曝光时, 气体受热膨胀, 导致单行, 这主要是线太高造成的. 当刮板接触到线时, 线太高, 刮板与线之间的角度增加, 阻焊层无法印刷到线根, 使线根的一侧与阻焊层之间存在气体, 加热后会产生气泡. 解决方法如下: 丝网印刷时, 目测丝网印刷材料是否完全印刷到基材和线路侧壁, 并严格控制电镀时的电流.

2. 孔阻焊

原因是网印时没有及时印纸, 导致网版积存过多余墨, 残留的墨水在刮刀的压力下被打印到孔中. 解决办法是及时打印纸. 还, 筛网目数太低, 这也会导致孔中的焊接阻力. 制版应选用高网目筛网. 打印材料粘度太低. 应改用粘度大的承印材料. 刮刀网印角度应适当加大, 刮刀的刀片应该是圆形的, 磨快刮刀的刀片.

3. 跳印也叫飞白

主要是电镀电流过大，镀层厚, 这会导致图形线条太高. 丝网印刷FPC印制板时, 刮刀与丝印框成一定角度, 所以两边的线条都太高了, 所以墨水不会被应用. 这会导致跳过打印. 另一个原因是刮刀有缺口, 而且缝隙不上墨, 这会导致跳过打印. 解决方法主要是控制电镀电流，检查刮刀是否有缝隙.

4. 氧化

FPC印制电路板阻焊层下铜箔线路有发黑迹象. 原因是擦板后水没有擦干, 印刷电路板表面在阻焊印刷前溅上液体或手模. 解决办法是目测丝网印刷时印制电路板两面的铜箔是否氧化.

5. 图案有针孔

原因是感光底片上有污垢, 使印制板应见光的部分在曝光过程中不见光, 导致图形出现针孔. 解决方法是在曝光过程中定期检查感光板的清洁度.

6. 表面有污垢

因为FPC印制板丝印房属于无尘室, 丝网印刷出风口处应有静电线吸附空气中的飞毛等杂质. 所以, 为了减少表面污染物, 需要充分保证洁净室的洁净度，并妥善落实一些具体措施: 例如, 进入洁净室时, 必须充分保证操作人员的清洁度, 防止无关人员穿过洁净室, 并定期清洁无尘室.

7. 凹凸不平的表面

丝网印刷时, 纸张未及时打印, 并去除丝网残留油墨, 导致表面不平整. 解决方法是及时清除网版的残墨.

8. 重影

整块FPC印制板的焊盘附近有规律的墨点. 原因是丝网印刷时FPC印制板定位不牢，网版上的残留油墨没有及时清除堆积在印制板上. 解决办法是用定位销固定牢靠，及时清除网版上的残墨.

9. 两面颜色不一致

原因可能是丝网印刷两边的刀片数量相差很大, 并且有新旧墨水的混合. 有可能丝印的一面是搅拌过的新墨，另一面是用了很久的旧墨. 解决方法是尽量避免以上两种情况.

10. 狂热

FPC曝光过程中, 曝光不足, 导致板面出现小裂纹. 解决方法是测量曝光，使曝光灯能量的综合值, 曝光时间等参数达到 9-11 暴露水平, 在此范围内不会出现裂纹.